01
О НАС
ЗАКАЗАТЬ ЗВОНОК
02
УСЛУГИ
+7 916 690-00-00
info@promcc.ru
ТРЕНИНГИ
03
04
Проекты
05
СТАТЬИ
06
НОВОСТИ
Контакты
08
07
ОТРАСЛИ
Время такта (Takt Time)

Время такта (Takt Time)

МЕНЮ
ЗАКАЗАТЬ ЗВОНОК
+7 916 690-00-00
info@promcc.ru
21.01.2026
//
Статьи
//
Главная
Время такта в производстве определяет ритм выпуска продукции. Данный показатель задает скорость работы производства в соответствии с потребительским спросом. Рассматриваемая метрика является основой синхронизации производственных процессов.

Что такое время такта: определение и значение

Время такта (takt time) представляет ключевой показатель производственных систем. Термин происходит от немецкого слова «takt», означающего ритм или удар. В производстве такт задает темп работы всего процесса.
Временной показатель задает скорость работы производства. Заданная скорость должна точно соответствовать потребительскому спросу. Показатель аналогичен частоте сердцебиения человека. Такой подход обеспечивает ритмичность производственных процессов.
Время такта служит основой синхронизации производственных операций. Он помогает выявлять узкие места в системах. Кроме того, данный параметр определяет загрузку рабочих мест и оборудования.
ВАЖНО!
Время такта — расчетная величина. Его значение нельзя измерить секундомером напрямую. При мониторинге вместо такта измеряют время цикла, которое затем сравнивают с расчетным значением такта.

Расчет времени такта: формула, инструкция и примеры

Основная формула расчета

Расчет времени такта основывается на отношении доступного производственного времени к величине потребительского спроса. Базовая формула является универсальной:
Время такта (T) = Доступное производственное время (Fд) / Потребительский спрос (N)
Для корректного расчета необходимо последовательно определить оба параметра формулы.

01
Определение доступного производственного времени (Fд)

Доступное время — чистое время работы оборудования или линии за вычетом всех плановых перерывов. Оно рассчитывается для выбранного периода (например, одной смены или суток) по формуле:
Fд = (Tсм — Tпер) × m
где:
  • Tсм — общая продолжительность смены (в минутах или часах)
  • Tпер — суммарное время всех плановых остановок (обеденные и регламентированные перерывы, время на плановое техническое обслуживание)
  • m — количество рабочих смен в расчетном периоде (например, в сутках)

02
Определение потребительского спроса (N)

Спрос — количество единиц продукции, которое необходимо произвести за тот же период, для которого рассчитано Fд. Данные берутся из актуального плана продаж или заказов клиентов.

Пошаговая инструкция расчета

01
Установите продолжительность расчетного периода. Чаще всего расчет ведется на одну смену или на сутки.

02
Посчитайте общее время работы (Tсм) в этом периоде в минутах.

03
Вычтите все плановые перерывы (Tпер): обед, технологические паузы, время на смену инструмента и плановое обслуживание. Результат — доступное время для одной смены.

04
Если период включает несколько смен, умножьте доступное время одной смены на их количество (m). Итоговое значение — общее доступное производственное время (Fд).

05
Определите потребительский спрос (N) — сколько изделий нужно отгрузить клиентам за выбранный период.

06
Разделите доступное время (Fд) на спрос (N). Полученное число и будет временем такта.
Результат выражается в единицах времени на одно изделие (секунды/шт, минуты/шт). Такое выражение означает, что для соблюдения спроса изделия должны покидать производственную линию каждые, например, 2,5 минуты.

Важные уточнения в расчетах

01
Учет брака:
Если в процессе есть неизбежный процент брака (α), формула времени такта корректируется, чтобы обеспечить выпуск нужного количества годных изделий:
T_с_учетом_брака = T / (1 - α)


Например, при базовом такте 1 минута и проценте брака 4% (0,04):

T = 1 / (1 - 0,04) = 1,042 минуты
02
Единицы измерения:
Всегда проверяйте согласованность единиц измерения (часы/минуты/секунды) для времени и штуки для спроса в течение выбранного периода.

Практические примеры расчета

Пример 1:
Автомобильный завод

Исходные данные:
  • Продолжительность смены: 8 часов (480 минут)
  • Перерывы: 2×15 минут = 30 минут
  • Количество рабочих смен в сутки: 2
  • Суточный спрос (план отгрузки): 400 автомобилей
Расчет:
  • Доступное время в смену: 480 мин. - 30 мин. = 450 минут
  • Общее доступное время в сутки: 450 мин. × 2 смены = 900 минут
  • Время такта: 900 мин. / 400 автомобилей = 2,25 минуты на автомобиль

Пример 2:
Швейная фабрика

Исходные данные:
  • Рабочее время в смену: 7 часов (420 минут)
  • Время на технологические паузы и обслуживание: 4 × 10 минут = 40 минут
  • Количество рабочих смен в сутки: 1
  • Дневной спрос клиентов: 150 единиц одежды
Расчет:
  • Чистое доступное время за день: 420 мин. - 40 мин. = 380 минут
  • Время такта: 380 минут / 150 единиц ≈ 2,53 минуты на единицу (точное значение: 2,533 мин./шт.).

Пример 3:
Электронное производство (с учетом брака)

Исходные данные:
  • Продолжительность рабочей смены: 10 часов (600 минут)
  • Время на плановые технические остановки: 60 минут
  • Количество смен: 1
  • План отгрузки годной продукции за смену: 1200 печатных плат
  • Статистический процент производственного брака: 5% (α = 0,05)
Расчет:
  • Доступное время за смену: 600 мин. - 60 мин. = 540 минут
  • Базовый такт для планового выпуска: 540 мин. / 1200 печатных плат = 0,45 минуты
  • Время такта с учетом брака: 0,45 мин. / (1 - 0,05) = 0,45 / 0,95 ≈ 0,47 минуты на плату.

Соотношение времени такта и времени цикла

Время цикла (cycle time) показывает фактическую производительность процесса. Данный параметр измеряется секундомером на реальном производстве. В зависимости от эффективности процесса, время цикла может быть больше или меньше рассчитанного такта.
Основное отличие заключается в природе показателей. Время такта — расчетная теоретическая величина. Время цикла — практический измеряемый параметр работы.
Критерий
Время такта (Takt Time)
Время цикла (Cycle Time)
Тип показателя
Расчетная величина
Измеряемая величина
Что показывает
Необходимую скорость производства
Фактическую скорость производства
Как определяется
Формула на основе спроса
Измерение секундомером
Основа
Потребительский спрос
Реальная производительность
Когда время цикла превышает время такта, возникает ситуация дефицита мощностей. Производство не успевает удовлетворить потребительский спрос. В подобных условиях требуется оптимизация процесса или увеличение ресурсов.
Если время цикла меньше такта, это свидетельствует об избытке производственных мощностей. Такая ситуация может привести к перепроизводству и лишним запасам. Необходимо балансировать загрузку производственных систем.

Время такта в системе Бережливого производства

В концепции Бережливого производства время такта играет центральную роль. Данный показатель является одним из основополагающих принципов Бережливого производства (Lean Manufacturing). Метрика помогает устранять потери и оптимизировать процессы.
Система «точно в срок» (Just-in-Time) тесно связана с концепцией такта. Производство синхронизируется с реальными потребностями клиентов. Данный подход исключает перепроизводство и минимизирует запасы.
  • Выявление узких мест в производственных процессах
  • Устранение потерь и перепроизводства
  • Сосредоточение на работе, создающей ценности
  • Обеспечение равномерной загрузки работой
  • Повышение производственной эффективности
Время такта помогает выявлять потенциально неэффективные процессы. Фокус на данной метрике способствует устранению потерь. Использование такта направляет внимание на операции, добавляющие ценность продукту.
Применение такт-тайма постепенно внедряет строгий порядок в работу. Регламентация позволяет выполнять операции быстрее и качественнее. Производство становится более предсказуемым и управляемым.

Роль Takt Time в производственной системе Toyota

Компания Toyota начала широко применять концепцию времени такта с 1950-х годов. К концу 1960-х годов метод получил распространение среди поставщиков. Toyota Production System (TPS) сделала такт основой своей философии.
В Toyota сборочные конвейеры работают с временем такта 50−60 секунд. Указанный диапазон является стандартным для большинства производственных линий компании. При увеличении объемов на 5−15% добавляют дополнительные смены.
Правило 50 секунд в Toyota основано на четырех принципах. Первый — повышение производительности за счет снижения потерь времени. Второй — обеспечение безопасности и эргономики труда.
Третий принцип касается повышения качества продукции через расширение обязанностей рабочих. Четвертый связан с удовлетворенностью персонала от выполняемой работы. Благодаря оптимальному ритму работники чувствуют личный вклад в создание продукта.
ВАЖНО!
В Toyota используют несколько сборочных линий с большим тактом вместо одной быстрой линии. Например, две линии по 90 секунд вместо одной с тактом 45 секунд.

Преимущества применения метрики времени такта

01
Оптимизация производственных мощностей.
Метрика позволяет точно определить необходимые ресурсы.

02
Снижение затрат.
Устранение перепроизводства сокращает издержки.

03
Повышение качества продукции.
Работники меньше устают при оптимальном темпе.

04
Лучшее планирование.
Управленцы получают реалистичные сроки выполнения работ.

05
Конкурентное преимущество.
Производственная система обеспечивает более быстрое изготовление нужного объема продукции.
Время такта обеспечивает синхронизацию всех производственных процессов. Подобная синхронизация создает равномерную загрузку рабочих мест и оборудования. Персонал работает в едином ритме без авралов.
Применение такт-тайма помогает выявлять и устранять узкие места системы. Руководство получает четкое понимание производственных возможностей. Использование показателя упрощает принятие решений по развитию мощностей.

Часто задаваемые вопросы

Время такта — расчетная величина, показывающая необходимую скорость производства. Время цикла — фактическое время изготовления одной единицы продукции. Такт определяет целевые показатели, цикл — реальную производительность.

Заключение

Время такта в производстве служит фундаментальным инструментом для согласования работы предприятия с запросами рынка. Расчетный показатель задает необходимый ритм выпуска, создавая основу для синхронизации всех этапов создания продукта.
Применение данной метрики направляет усилия на устранение потерь и сосредоточение на операциях, добавляющих ценность. Практика использования времени такта способствует формированию предсказуемого и управляемого производственного потока. Результатом становится оптимальная загрузка ресурсов, стабильное качество продукции и повышение общей эффективности системы.
Интеграция принципа такта в систему управления позволяет организации гибко адаптироваться к изменению спроса, обеспечивая ритмичную и экономически обоснованную работу.

Практические примеры успешного внедрения бережливого производства

СМОТРЕТЬ ВСЕ ПРОЕКТЫ
Задача
Компании «Стинержи» требовалось повысить эффективность производства, устранив ключевые операционные проблемы: сократить время перемещения материалов, оптимизировать загрузку оборудования и ускорить реагирование на неисправности.
на 2
8%
Результат
увеличился объем производства металлочерепицы на человека в смену
на 3
0%
4%
на 4
сократилось время изготовления продукции
сократились запасы в потоке
2024
Подробнее
Задача
Компании «Аэроэкспресс» требовалось оптимизировать перевозки, устранив ключевые операционные проблемы: сократить простои автобусов, ускорить посадку пассажиров и повысить эффективность работы в часы пик.
на 1
8%
Результат
увеличилось количество рейсов в сутки на автобус
на 2
5%
6%
на 1
сократилась длительность рейса
сократилось количество простаивающих без движения автобусов на маршруте
2024
Подробнее
Подробнее
сократились запасы в потоке
Подробнее
сократились потери от простоя техники на техническом обслуживании
сократилось время проведения технического обслуживания
на 2
0%
5%
на 2
увеличилось количество обслуживаемых транспортных средств в смену
Результат
0%
на 2
Транспортной компании требовалось оптимизировать процесс организации и ремонта транспортных средств, устранив ключевые операционные проблемы: сократить время простоя техники на техническом обслуживании, уменьшить лишние перемещения сотрудников за инструментом и снизить количество травматичных инцидентов на рабочем месте.
Транспортная компания
Задача
2024
сократилось время изготовления продукции
на 3
0%
9%
на 5
увеличился объем производства косметических кремов на человека в час
Результат
8%
на 4
Компании требовалось повысить производительность труда на участке изготовления косметических кремов, сократить время выполнения заказов и уменьшить производственные потери, включая брак продукции и простои оборудования.
Московский производитель косметики
Задача
2024
Подробнее
сократилось время изготовления продукции
на 1
8%
0%
на 5
увеличился объем производства грузоподъемного оборудования на человека в месяц
Результат
0%
на 2
Компании «Волго-Вятский Механический Завод» требовалось повысить эффективность производства грузоподъемного оборудования, сократив потери времени на поиск инструментов, излишние перемещения материалов и простои при сборке продукции.
Задача
сократились запасы в потоке
2024
Подробнее
сократилось количество запасов в потоке
сократилась время на изготовление 1 тонны продукции
на 3
3%
3%
на 3
увеличился объем производства кормовых добавок на человека в час
Результат
3%
на 5
Производителю кормовых добавок требовалось повысить операционную эффективность производства сухих кормовых добавок для сельскохозяйственных животных, устранив ключевые проблемы: сократить время переналадки оборудования, уменьшить длительность загрузки сырья и ускорить процесс расфасовки сырья из биг-бэгов.
Производитель кормовых добавок
Задача
2024
решение
Задача
Компании «Аэроэкспресс» требовалось оптимизировать перевозки, устранив ключевые операционные проблемы: сократить простои автобусов, ускорить посадку пассажиров и повысить эффективность работы в часы пик.
2024
Компания «Аэроэкспресс» оптимизировала перевозки, внедрив принципы Бережливого производства.
Были решены ключевые проблемы:
устранены простои автобусов благодаря оптимизации графика работы водителей
эффективнее задействован резервный автобус в часы пиковой нагрузки
Обучение персонала и вовлечение сотрудников в процесс улучшений позволили достичь значимых результатов и укрепить конкурентные позиции компании.
улучшена навигация на остановках
ускорена посадка пассажиров за счет привлечения дополнительных кассиров
на 1
8%
Результат
увеличилось количество рейсов в сутки на автобус
на 2
5%
6%
на 1
сократилась длительность рейса
сократилось количество простаивающих без движения автобусов на маршруте
решение
Задача
Компании «Стинержи» требовалось повысить эффективность производства, устранив ключевые операционные проблемы: сократить время перемещения материалов, оптимизировать загрузку оборудования и ускорить реагирование на неисправности.
2024
Компания «Стинержи» внедрила Бережливое производство, что принесло экономический эффект в 238 млн рублей и увеличило выпуск продукции на 27%.
Были решены ключевые проблемы:
применение системы адресного хранения рулонов металла с цветовой маркировкой сократило время перемещения материалов
на производстве оптимизировали загрузку листогибочных станков — теперь за один цикл обрабатывается три заготовки вместо двух
установка светозвуковых оповещателей на станках нарезки металла ускорила вызов наладчиков
на 2
8%
Результат
увеличился объем производства металлочерепицы на человека в смену
на 3
0%
4%
на 4
сократилось время изготовления продукции
сократились запасы в потоке
решение
Задача
Компании требовалось повысить производительность труда на участке изготовления косметических кремов, сократить время выполнения заказов и уменьшить производственные потери, включая брак продукции и простои оборудования.
2024
Внедрение Бережливого производства позволило компании увеличить выработку на 48% (с 13 до 19 штук на человека в час) и получить экономический эффект в 15 млн рублей.
Ключевые достижения:
Дополнительно 16 сотрудников прошли обучение, внедрена система 5С и создан эталонный участок для тиражирования результатов.
время переналадки варочных котлов сокращено с 75 до 40 минут благодаря инструменту SMED, что высвободило 12 рабочих часов в месяц и повысило выработку на 15%
на фасовочной линии время промывки уменьшено со 105 до 40 минут, что увеличило выпуск продукции с 6 000 до 7 500 единиц в смену
внедрение стандартизированной работы снизило брак при нанесении этикеток
на 4
8%
Результат
увеличился объем производства косметических кремов на человека в час
на 5
9%
Московский производитель косметики
0%
на 3
сократилось время изготовления продукции
сократились запасы в потоке
решение
Задача
Компании «Волго-Вятский Механический Завод» требовалось повысить эффективность производства грузоподъемного оборудования, сократив потери времени на поиск инструментов, излишние перемещения материалов и простои при сборке продукции.
2024
Внедрение Бережливого производства принесло значительные результаты: выработка на пилотном потоке увеличилась на 17%, а экономический эффект составил более 59 млн рублей.
Ключевые улучшения:
внедрение контроля пооперационного планирования сократило время ожидания при сборке продукции с 32 до 9 минут
организация рабочего пространства по системе 5С сократила время поиска инструментов и материалов с 55 до 10 минут в смену
перенос зоны резки заготовок ближе к месту сборки уменьшил потери времени на перемещение труб с 58 до 29 минут
на 2
0%
Результат
увеличился объем производства грузоподъемного оборудования на человека в месяц
на 5
0%
8%
на 1
сократилось время изготовления продукции
сократились запасы в потоке
решение
Задача
Производителю кормовых добавок требовалось повысить операционную эффективность производства сухих кормовых добавок для сельскохозяйственных животных, устранив ключевые проблемы: сократить время переналадки оборудования, уменьшить длительность загрузки сырья и ускорить процесс расфасовки сырья из биг-бэгов.
Производитель кормовых добавок
2024
Компания внедрила инструменты Бережливого производства, что принесло экономический эффект в 16 млн рублей, в полтора раза увеличило выработку на человека и на треть сократило время изготовления продукции.
Ключевые улучшения:
внедрение быстрой переналадки (SMED) сократило время переналадки оборудования с 50 до 20 минут в смену, высвободив 30 минут для увеличения выработки
автоматизация расфасовки сырья сократила время операции с 60 до 20 минут в сутки
стандартизированная работа позволила уменьшить время загрузки сырья с 90 до 75 минут в смену, сократив длительность процесса на 17%
на 5
3%
Результат
увеличился объем производства кормовых добавок на человека в час
на 3
3%
3%
на 3
сократилась время на изготовление 1 тонны продукции
сократилось количество запасов в потоке
решение
Задача
Транспортной компании требовалось оптимизировать процесс организации и ремонта транспортных средств, устранив ключевые операционные проблемы: сократить время простоя техники на техническом обслуживании, уменьшить лишние перемещения сотрудников за инструментом и снизить количество травматичных инцидентов на рабочем месте.
Транспортная компания
2024
Компания внедрила ряд решений, которые позволили значительно повысить эффективность производства.
Ключевые улучшения:
внедрение АВС-анализа, организация адресного хранения запчастей и изготовление удобных стеллажей сократили время простоя с 240 до 60 минут
ремонт пола, нанесение разметки и восстановление проводки снизили количество травматичных инцидентов на 90%
организация перемещения инструмента на инструментальной тележке уменьшила время на поиск и перемещение инструмента с 20 до 10 минут в смену
на 2
0%
Результат
увеличилось количество обслуживаемых транспортных средств в смену
на 2
5%
0%
на 2
сократилось время проведения технического обслуживания
сократились потери от простоя техники на техническом обслуживании
Задать вопрос

Проконсультируем по вопросам бережливого производства

ПОЛУЧИТЬ ПРЕДЛОЖЕНИЕ
Сообщение об успешной отправке!