01
02
03
04
05
07
06
Заполните форму ниже
Заполните форму ниже
Создание отдела по развитию производственной системы
//
//
Мы помогаем предприятиям внедрить системный подход к управлению производством, создавая с нуля или донастраивая существующий отдел по развитию производственной системы, который становится драйвером трансформации всей компании. Наши эксперты не только разрабатывают структуру, подбирают и обучают команду, но и оценивают компетенции действующих сотрудников, анализируют текущие процессы и реализуемые ими проекты.
В результате вы получаете центр компетенций, который не просто устраняет «узкие места» и сокращает издержки, но и трансформирует культуру предприятия, выводя его на уровень передовых стандартов производственных систем.
Свяжитесь с нами
Сообщение об успешной отправке!
Отсутствие стандартизации и прозрачности производственных операций
Потеря квалифицированных кадров и снижение мотивации персонала
Высокие операционные издержки
Неэффективность текущих производственных процессов
Низкая конкурентоспособность
Отсутствие системы непрерывных улучшений
Основные проблемы, которые решает создание отдела
Операционные издержки: 100% (базовый уровень)
Себестоимость продукции: высокая
Инвестиции в развитие персонала: минимальные
Потери на брак: до 25%
Финансовые показатели
До и После создания отдела развития производственной системы
До
После
Расходы на брак: сокращение до 2−5%
Инвестиции в развитие персонала: увеличение на 200%
Себестоимость продукции: уменьшение на 25−40%
Операционные издержки: снижение на 30−50%
Производительность труда: рост на 40−70%
Время производственного цикла: сокращение на 35−55%
Количество незавершенного производства: сокращение на 60%
Уровень автоматизации: увеличение на 25−40%
После
До
Производственные показатели
Уровень автоматизации: низкий
Количество незавершенного производства: высокое
Время производственного цикла: 100%
Производительность труда: базовый уровень
Количество рационализаторских предложений: минимальное
Соответствие стандартам качества: базовое
Внедрение улучшений: от 6 месяцев
Внедрение инноваций: редко
Качество и инновации
До
После
Внедрение инноваций: регулярно, каждый квартал
Внедрение улучшений: до 1 месяца
Соответствие стандартам качества: превышение нормативов
Количество рационализаторских предложений: рост на 300%
Текучесть кадров: снижение до 5−10%
Программы развития: многоуровневые, индивидуальные
Мотивация сотрудников: внутренняя, основанная на развитии
Уровень вовлеченности персонала: высокий (85−95%)
После
До
Персонал и корпоративная культура
Уровень вовлеченности персонала: низкий
Мотивация сотрудников: формальная
Программы развития: отсутствуют
Текучесть кадров: высокая (25−40%)
Если ее нет — подбираем руководителя, формируем команду и передаем методологию
Если функция уже работает — выявляем зоны для развития и улучшения
Анализ текущей ситуации и формирование команды
Алгоритм создания отдела развития производственной системы
Изучаем существующую функцию повышения операционной эффективности:
Проектирование организационной структуры
Создаем матрицу компетенций и четко распределяем зоны ответственности
Определяем ключевые роли, функционал и взаимодействие между сотрудниками
Разрабатываем внутреннюю структуру отдела
Формируем команду специалистов с экспертизой в оптимизации производственных систем
Разрабатываем систему подбора, адаптации и непрерывного обучения сотрудников для поддержания высокого уровня компетенций
Подбор и развитие команды
Практическая имплементация методологий и инструментов оптимизации производственных процессов. Последовательное внедрение методик, направленных на повышение эффективности и устранение потерь.
Основные инструменты:
Картирование потока создания ценности
Всеобщее обслуживание оборудования (TPM)
Кайдзен
Канбан
Внедрение инструментов бережливого производства
Разработка системы непрерывных улучшений
Механизм оценки и внедрения улучшений
Регулярный анализ эффективности
Мотивационная программа
Платформа сбора предложений
Ключевые элементы системы:
Создание корпоративной культуры постоянного совершенствования, вовлечение сотрудников в процесс оптимизации и развития производственной системы. Формирование механизмов генерации и реализации улучшений.
Организация системы непрерывного контроля эффективности работы отдела, анализ достигнутых результатов и своевременная корректировка стратегии развития.
Инструменты мониторинга:
Регулярная отчетность
KPI-панели
Обратная связь от сотрудников
Аудит процессов
Мониторинг и корректировка
Тиражирование опыта
Распространение успешных практик и наработанных методологий на другие подразделения и уровни организации. Масштабирование подхода к развитию производственной системы.
Помогаем создать четкую стратегию развития производственной системы, обеспечивающую поэтапное внедрение улучшений и долгосрочный рост операционной эффективности предприятия.
Разработка и внедрение стратегии
Снижение издержек
01
Адаптивность и конкурентоспособность
06
Развитие корпоративной культуры
05
Повышение производительности
02
Улучшение качества продукции
03
Сокращение времени производственных циклов
04
Результаты создания
Примеры, как наша услуга помогла компаниям снизить издержки и повысить производительность.
КЕЙСЫ
Задача
Компании «Медиа Эстейт» требовалось повысить эффективность производства кухонных гарнитуров, уменьшив объем незавершенного производства, сократив время производственных процессов и снизив процент брака при изготовлении крашеных фасадов.
на 1
6%
Результат
выросла выработка
на 4
7%
3%
на 1
сократилось время протекания процесса
сократились запасы в потоке
2024
сократились запасы в потоке
сократилось время протекания процесса
на 5
7%
9%
на 3
выросла выработка
Результат
20%
на 1
Компании «Петерпайп» требовалось повысить эффективность производства полиэтиленовых труб и фитингов, устранив ключевые операционные проблемы: сократить время перемещения деталей между операциями, уменьшить длительность укладки проволоки и ускорить обработку наружной поверхности муфт.
Задача
2024
сократились запасы в потоке
сократилось время протекания процесса
на 7
6%
1%
на 6
выросла выработка
Результат
1%
на 47
Компании «ГМЗ Химмаш» требовалось повысить производительность труда на пилотном потоке по изготовлению щитов САУ для автономных кондиционеров, устранив ключевые проблемы: неритмичные поставки комплектующих, избыточную транспортировку, нерациональную планировку участка, излишние запасы.
Задача
2024
сократились запасы в потоке
сократилось время протекания процесса
на 4
2%
4%
на 5
выросла выработка
Результат
7%
на 2
Компании «ММЗ» требовалось повысить эффективность на участке производства комплектующих металлоизделий, устранив ключевые операционные проблемы: сократить время переналадки оборудования, уменьшить избыточную транспортировку заготовок и оптимизировать организацию рабочих мест.
Задача
2024
решение
Задача
Компании «Медиа Эстейт» требовалось повысить эффективность производства кухонных гарнитуров, сократив время производственных процессов, уменьшив объем незавершенного производства и снизив процент брака при изготовлении крашеных фасадов.
2024
Внедрение Бережливого производства принесло компании экономический эффект в 81 млн рублей и увеличило выработку на 16%.
Ключевые достижения:
Полученный опыт успешно тиражируется на другие производственные процессы компании.
оптимизация нанесения грунта исключила промежуточную сушку, сократив время производства фасадов на 13% (с 6 до 5 дней)
автоматизация шлифовки уменьшила время операции с 38 до 24 минут
внедрение системы 5С организовало рабочие места, сократив время поиска инструментов
монтаж камеры обдува снизил процент брака на 6%
на 1
6%
Результат
выросла выработка
на 4
7%
3%
на 1
сократилось время протекания процесса
сократились запасы в потоке
решение
Задача
Компании «Петерпайп» требовалось повысить эффективность производства полиэтиленовых труб и фитингов, устранив ключевые операционные проблемы: сократить время перемещения деталей между операциями, уменьшить длительность укладки проволоки и ускорить обработку наружной поверхности муфт.
2024
Компания «Петерпайп» внедрила Бережливое производство и более чем в 2 раза увеличила выработку на участке сборки электросварных муфт.
Ключевые улучшения:
Сотрудники компании также прошли обучение инструментам и методикам Бережливого производства.
оптимизация программы обработки позволила уменьшить время укладки проволоки с 6 до 3 минут
выстраивание потока единичных изделий сократило длительность перемещения деталей между операциями с 20 до 4 минут
внедрение производственного анализа ускорило обработку наружной поверхности муфты с 21 до 13 минут
на 1
20%
Результат
выросла выработка
на 3
9%
7%
на 5
сократилось время протекания процесса
сократились запасы в потоке
решение
Задача
Компании «ГМЗ Химмаш» требовалось повысить производительность труда на пилотном потоке по изготовлению щитов САУ для автономных кондиционеров, устранив ключевые проблемы: неритмичные поставки комплектующих, избыточную транспортировку, нерациональную планировку участка, излишние запасы.
2024
Компания «ГМЗ Химмаш» при поддержке МКЦ внедрила принципы Бережливого производства, что привело к повышению операционной эффективности.
Ключевые улучшения:
сокращение времени входного контроля комплектующих на испытательном стенде с 18 до 8 часов
перебалансировка операций, оптимизация запуска продукции и организация рабочих мест по методике 5С позволили снизить время протекания процесса с 20 до 4 дней
внедрение адресного хранения комплектующих на участке сборки сократило время поиска с 243 до 10 минут
на 47
1%
Результат
выросла выработка
на 6
1%
6%
на 7
сократилось время протекания процесса
сократились запасы в потоке
решение
Задача
Компании «ММЗ» требовалось повысить эффективность на участке производства комплектующих металлоизделий, устранив ключевые операционные проблемы: сократить время переналадки оборудования, уменьшить избыточную транспортировку заготовок и оптимизировать организацию рабочих мест.
2024
Компания «ММЗ» внедрила программу Бережливого производства, что принесло значительные улучшения, включая увеличение выработки на 27%.
Ключевые улучшения:
внедрение системы 5С на рабочих местах в 10 раз сократило время на поиск оснастки и повысило эффективность операторов
организация стеллажей для оснастки и инструмента, а также внедрение стандартов позволили сократить время переналадки штамповочных прессов с 40 до 20 минут
транспортировка заготовок малыми партиями и установка галтовочного барабана на участке сократили расстояние перемещений на 55%
на 2
7%
Результат
выросла выработка
на 5
4%
2%
на 4
сократилось время протекания процесса
сократились запасы в потоке
отзывы и благодарственные письма
«Профессиональная работа экспертов вашего центра позволила достичь следующих результатов на выбранном пилотном потоке: снижение уровня незавершенного производства на 25%…»
«Приобретенный опыт помогает нам смотреть на бизнес-процессы с других сторон, что плодотворно сказывается на эффективности рабочего процесса…»
«Профессиональная работа экспертов центра позволила достичь снижения уровня незавершенного производства на 60%, сократить время протекания процесса на 75%, повысить производительность…»
«Выражаем вам слова благодарности за оперативность, профессионализм и высокое качество оказанных услуг в сфере повышения производительности труда…»
«Обучение, практическое внедрение инструментов Бережливого производства очень важно для предприятий, заинтересованных в повышении…»
«Мероприятия, проведенные при реализации проекта, позволили достичь целевых значений, поставленных перед нашим предприятием и создать поток-образец при упаковке…»
«Выражаем благодарность за обучение персонала, улучшение и стандартизацию рабочих операций в пилотном потоке и рациональную организацию рабочих мест…»
«Благодарим за обучение персонала по повышению эффективности производства и офисных процессов, улучшение и стандартизацию рабочих операций в пилотном потоке…»
Задать вопрос
Проконсультируем по вопросам Создания отдела по развитию производственной системы
Сообщение об успешной отправке!