//

//

3 минуты на чтение

ООО «МКЦ» начало новый проект по повышению производительности в ООО «ДРТ ГРУПП». Предприятие работает в сфере металлообработки и специализируется на изготовлении импортозамещающей продукции для металлургии.

Сейчас проект находится на этапе диагностики. В фокусе работы — производственная линия, которая дает основной объем выпуска. Команда проекта анализирует текущую организацию процесса, маршруты перемещений, причины простоев и ограничения, которые влияют на стабильность работы участка.

Проект направлен на оптимизацию производства металлоизделий, сокращение времени производственного процесса и повышение операционной эффективности. Также одной из задач станет внедрение инструментов Бережливого производства на выбранном участке.

На старте проекта уже обозначены ключевые проблемы: длительные переналадки, ожидание материалов, отсутствие стандартов выполнения операций и отсутствие сменного задания. Также в процессе выявлены потери, связанные с лишними перемещениями сотрудников и излишней транспортировкой.

Особое внимание будет уделено фрезерному участку, который рассматривается как узкое место производственного процесса. Дополнительно команда проекта проанализирует причины простоев, поскольку сейчас они не фиксируются системно. Это важно для дальнейшего управления производством и принятия решений на основе фактических данных.

В рамках диагностики эксперты ООО «МКЦ» применят картирование процесса, диаграмму спагетти и производственный анализ. Эти инструменты помогут увидеть текущие маршруты перемещений, оценить загрузку участка, выявить потери и определить направления для улучшений.

На следующих этапах проекта планируется внедрение 5С, SMED и стандартизированной работы. Команда также проработает сокращение переналадок, снижение простоев, изменение маршрутов перемещения, разработку стандартных операционных процедур и повышение прозрачности выполнения заказов.

Отдельное направление работы — обучение сотрудников. В проекте планируется обучение по стандартизированной работе и SMED, а также подготовка внутренних лидеров изменений со стороны предприятия. Это позволит не только реализовать улучшения на пилотном участке, но и создать основу для дальнейшего тиражирования решений на другие линии.

Ожидается, что проект поможет ООО «ДРТ ГРУПП» сократить потери, сделать работу участка более стабильной и управляемой, а также закрепить новые стандарты в ежедневной работе. После завершения диагностики и согласования дорожной карты команда перейдет к внедрению решений на выбранном производственном участке.

Задача

Компании «Стинержи» требовалось повысить эффективность производства, устранив ключевые операционные проблемы: сократить время перемещения материалов, оптимизировать загрузку оборудования и ускорить реагирование на неисправности.

на 2

8%

Результат

увеличился объем производства металлочерепицы на человека в смену

на 3

0%

4%

на 4

сократилось время изготовления продукции

сократились запасы в потоке

2024

Задача

Компании «Аэроэкспресс» требовалось оптимизировать перевозки, устранив ключевые операционные проблемы: сократить простои автобусов, ускорить посадку пассажиров и повысить эффективность работы в часы пик.

на 1

8%

Результат

увеличилось количество рейсов в сутки на автобус

на 2

5%

6%

на 1

сократилась длительность рейса

сократилось количество простаивающих без движения автобусов на маршруте

2024

Задача

Компании ООО «НБН-ПЛОМБИР» требовалось повысить эффективность производства, устранив ключевые операционные проблемы: сократить время перемещения материалов, оптимизировать загрузку оборудования и ускорить реагирование на неисправности.

на 4

5%

Результат

выросла выработка

на 4

4%

4%

на 5

сократилось время протекания процесса

сократились запасы в потоке

2025

сократились потери от простоя техники на техническом обслуживании

сократилось время проведения технического обслуживания

0%

5%

увеличилось количество обслуживаемых транспортных средств в смену

Результат

0%

Транспортной компании требовалось оптимизировать процесс организации и ремонта транспортных средств, устранив ключевые операционные проблемы: сократить время простоя техники на техническом обслуживании, уменьшить лишние перемещения сотрудников за инструментом и снизить количество травматичных инцидентов на рабочем месте.

Транспортная компания

Задача

2024

сократились запасы в потоке

сократилось время изготовления продукции

на 3

0%

9%

увеличился объем производства косметических кремов на человека в час

Результат

8%

на 4

Компании требовалось повысить производительность труда на участке изготовления косметических кремов, сократить время выполнения заказов и уменьшить производственные потери, включая брак продукции и простои оборудования.

Московский производитель косметики

Задача

2024

сократились запасы в потоке

сократилось время протекания процесса

на 5

9%

6%

выросла выработка на человека в смену

Результат

8%

на 227,

Компании требовалось повысить эффективность производства картонной упаковки (тип Тавох), устранив ключевые операционные проблемы: сократить время протекания процесса, уменьшить запасы в потоке и увеличить выработку на человека в смену.

Производитель картонной упаковки

Задача

2026

сократилось время изготовления продукции

на 1

8%

0%

на 5

увеличился объем производства грузоподъемного оборудования на человека в месяц

Результат

0%

Компании «Волго-Вятский Механический Завод» требовалось повысить эффективность производства грузоподъемного оборудования, сократив потери времени на поиск инструментов, излишние перемещения материалов и простои при сборке продукции.

Задача

сократились запасы в потоке

2024

сократилось количество запасов в потоке

сократилась время на изготовление 1 тонны продукции

на 3

3%

3%

увеличился объем производства кормовых добавок на человека в час

Результат

3%

на 5

Производителю кормовых добавок требовалось повысить операционную эффективность производства сухих кормовых добавок для сельскохозяйственных животных, устранив ключевые проблемы: сократить время переналадки оборудования, уменьшить длительность загрузки сырья и ускорить процесс расфасовки сырья из биг-бэгов.

Производитель кормовых добавок

Задача

2024

решение

Задача

Компании «Аэроэкспресс» требовалось оптимизировать перевозки, устранив ключевые операционные проблемы: сократить простои автобусов, ускорить посадку пассажиров и повысить эффективность работы в часы пик.

2024

Компания «Аэроэкспресс» оптимизировала перевозки, внедрив принципы Бережливого производства.

Были решены ключевые проблемы:

устранены простои автобусов благодаря оптимизации графика работы водителей

эффективнее задействован резервный автобус в часы пиковой нагрузки

Обучение персонала и вовлечение сотрудников в процесс улучшений позволили достичь значимых результатов и укрепить конкурентные позиции компании.

улучшена навигация на остановках

ускорена посадка пассажиров за счет привлечения дополнительных кассиров

на 1

8%

Результат

увеличилось количество рейсов в сутки на автобус

на 2

5%

6%

на 1

сократилась длительность рейса

сократилось количество простаивающих без движения автобусов на маршруте

решение

Задача

Компании ООО «НБН-ПЛОМБИР» требовалось повысить эффективность производства, устранив ключевые операционные проблемы: сократить время перемещения материалов, оптимизировать загрузку оборудования и ускорить реагирование на неисправности.

2025

Компания ООО «НБН-ПЛОМБИР» внедрила Бережливое производство, что принесло экономический эффект в 35,504 млн рублей

Ключевые улучшения:

Сокращение времени подготовки линии к работе. Сокращение мойки фрезеров с 53 до 33 минут (дополнительно 20 минут в смену на выпуск продукции в количестве 3 334 шт.)

Сокращение времени на фасовку одного короба мороженого с 92 до 34 секунд (увеличение выхода ГП до 1 175 шт. в час)

Увеличение выхода ГП до 10 000 шт. в час

Сокращение времени на заправку пленки в упаковочник (снижение простоев линии) с 40 до 8 минут в смену

Сокращение времени на транспортировку сырья со склада СиМ в Цех варки. Цикл доставки одного поддона составлял 2,3 минуты × 14 циклов на 1 партию, сокращение 32 до 0 минут на партию; Организовано хранение в Цехе варки

на 4

5%

Результат

выросла выработка

на 4

4%

4%

на 5

сократилось время протекания процесса

сократились запасы в потоке

решение

Задача

Компании требовалось повысить эффективность производства картонной упаковки (тип Тавох), устранив ключевые операционные проблемы: сократить время протекания процесса, уменьшить запасы в потоке и увеличить выработку на человека в смену.

2026

Компания внедрила Бережливое производство в рамках федерального проекта «Производительность труда», что принесло экономический эффект в 26,8 млн рублей в год и увеличило выработку на человека в смену на 227,8%.

Ключевые улучшения:

внедрена методика SMED (быстрой переналадки) — время непроизводительных простоев снижено почти вдвое с 765 до 396 минут (-48%)

применена диаграмма «спагетти» для анализа перемещений, что сократило общее расстояние перемещений на 38% (с 380 до 236 метров) и время на перемещение на 60%

убраны промежуточные склады готовой продукции, что позволило сократить время на перемещение продукции между участками на 60%

внедрена система 5С и стандарты размещения инструментов и оснастки, сократившие время на поиск инструмента на 20%

внедрен почасовой производственный анализ и листы проблем для оперативного выявления отклонений

нанят дополнительный сотрудник в службу ОТК для снижения очередей на проверку

разработан график выдачи материалов в производство и сдачи готовой продукции, устранивший пересечение потоков сырья и готовой продукции

на 227,

8%

Результат

выросла выработка на человека в смену

6%

Производитель картонной упаковки

9%

на 5

сократилось время протекания процесса

сократились запасы в потоке

решение

Задача

Компании «Стинержи» требовалось повысить эффективность производства, устранив ключевые операционные проблемы: сократить время перемещения материалов, оптимизировать загрузку оборудования и ускорить реагирование на неисправности.

2024

Компания «Стинержи» внедрила Бережливое производство, что принесло экономический эффект в 238 млн рублей и увеличило выпуск продукции на 27%.

Были решены ключевые проблемы:

применение системы адресного хранения рулонов металла с цветовой маркировкой сократило время перемещения материалов

на производстве оптимизировали загрузку листогибочных станков — теперь за один цикл обрабатывается три заготовки вместо двух

установка светозвуковых оповещателей на станках нарезки металла ускорила вызов наладчиков

на 2

8%

Результат

увеличился объем производства металлочерепицы на человека в смену

на 3

0%

4%

на 4

сократилось время изготовления продукции

сократились запасы в потоке

решение

Задача

Компании требовалось повысить производительность труда на участке изготовления косметических кремов, сократить время выполнения заказов и уменьшить производственные потери, включая брак продукции и простои оборудования.

2024

Внедрение Бережливого производства позволило компании увеличить выработку на 48% (с 13 до 19 штук на человека в час) и получить экономический эффект в 15 млн рублей.

Ключевые достижения:

Дополнительно 16 сотрудников прошли обучение, внедрена система 5С и создан эталонный участок для тиражирования результатов.

время переналадки варочных котлов сокращено с 75 до 40 минут благодаря инструменту SMED, что высвободило 12 рабочих часов в месяц и повысило выработку на 15%

на фасовочной линии время промывки уменьшено со 105 до 40 минут, что увеличило выпуск продукции с 6 000 до 7 500 единиц в смену

внедрение стандартизированной работы снизило брак при нанесении этикеток

на 4

8%

Результат

увеличился объем производства косметических кремов на человека в час

9%

Московский производитель косметики

0%

на 3

сократилось время изготовления продукции

сократились запасы в потоке

решение

Задача

Компании «Волго-Вятский Механический Завод» требовалось повысить эффективность производства грузоподъемного оборудования, сократив потери времени на поиск инструментов, излишние перемещения материалов и простои при сборке продукции.

2024

Внедрение Бережливого производства принесло значительные результаты: выработка на пилотном потоке увеличилась на 17%, а экономический эффект составил более 59 млн рублей.

Ключевые улучшения:

внедрение контроля пооперационного планирования сократило время ожидания при сборке продукции с 32 до 9 минут

организация рабочего пространства по системе 5С сократила время поиска инструментов и материалов с 55 до 10 минут в смену

перенос зоны резки заготовок ближе к месту сборки уменьшил потери времени на перемещение труб с 58 до 29 минут

на 2

0%

Результат

увеличился объем производства грузоподъемного оборудования на человека в месяц

на 5

0%

8%

на 1

сократилось время изготовления продукции

сократились запасы в потоке

решение

Задача

Производителю кормовых добавок требовалось повысить операционную эффективность производства сухих кормовых добавок для сельскохозяйственных животных, устранив ключевые проблемы: сократить время переналадки оборудования, уменьшить длительность загрузки сырья и ускорить процесс расфасовки сырья из биг-бэгов.

Производитель кормовых добавок

2024

Компания внедрила инструменты Бережливого производства, что принесло экономический эффект в 16 млн рублей, в полтора раза увеличило выработку на человека и на треть сократило время изготовления продукции.

Ключевые улучшения:

внедрение быстрой переналадки (SMED) сократило время переналадки оборудования с 50 до 20 минут в смену, высвободив 30 минут для увеличения выработки

автоматизация расфасовки сырья сократила время операции с 60 до 20 минут в сутки

стандартизированная работа позволила уменьшить время загрузки сырья с 90 до 75 минут в смену, сократив длительность процесса на 17%

на 5

3%

Результат

увеличился объем производства кормовых добавок на человека в час

3%

3%

сократилась время на изготовление 1 тонны продукции

сократилось количество запасов в потоке

решение

Задача

Транспортной компании требовалось оптимизировать процесс организации и ремонта транспортных средств, устранив ключевые операционные проблемы: сократить время простоя техники на техническом обслуживании, уменьшить лишние перемещения сотрудников за инструментом и снизить количество травматичных инцидентов на рабочем месте.

Транспортная компания

2024

Компания внедрила ряд решений, которые позволили значительно повысить эффективность производства.

Ключевые улучшения:

внедрение АВС-анализа, организация адресного хранения запчастей и изготовление удобных стеллажей сократили время простоя с 240 до 60 минут

ремонт пола, нанесение разметки и восстановление проводки снизили количество травматичных инцидентов на 90%

организация перемещения инструмента на инструментальной тележке уменьшила время на поиск и перемещение инструмента с 20 до 10 минут в смену

на 2

0%

Результат

увеличилось количество обслуживаемых транспортных средств в смену

5%

0%

сократилось время проведения технического обслуживания

сократились потери от простоя техники на техническом обслуживании

Задать вопрос