//

//

3 минуты на чтение

Производитель полиэтиленовых труб и фитингов для газо- и водоснабжения — компания «Петерпайп» — завершил проект по внедрению бережливого производства. Эксперты МКЦ помогли предприятию более чем в 2 раза увеличить выработку на участке сборки электросварных муфт и на столько же сократить время их изготовления.

Руководство компании оценивает экономический эффект от внедрения инструментов Бережливого производства в 12,7 млн рублей.

В ходе реализации проекта удалось решить несколько ключевых проблем. Например, в 5 раз сократить длительность перемещения деталей между операциями (с 20 до 4 минут), в 2 раза уменьшить время укладки проволоки (с 6 до 3 минут) и в 1,5 раза ускорить обработку наружной поверхности муфты (с 21 до 13 минут). Для этого команда проекта пересмотрела организацию рабочих мест, оптимизировала программу обработки, выстроила поток единичных изделий и разработала стандарты.

Сотрудники компании также прошли обучение инструментам и методикам Бережливого производства, в частности по программам «Картирование», «Производственный анализ» и «Декомпозиция целей». Реализованный проект наглядно доказал, что даже на современных производствах можно достичь значительного роста эффективности за счет системного подхода и вовлечения команды.

Этот успешный опыт может стать ориентиром для других предприятий, стремящихся повысить конкурентоспособность без масштабных инвестиций. Внедрение Бережливого производства — это не только экономия времени и ресурсов, но и создание комфортных и безопасных условий для сотрудников, что в итоге приводит к повышению качества продукции и удовлетворенности клиентов.

Задача

Компании «Стинержи» требовалось повысить эффективность производства, устранив ключевые операционные проблемы: сократить время перемещения материалов, оптимизировать загрузку оборудования и ускорить реагирование на неисправности.

на 2

8%

Результат

увеличился объем производства металлочерепицы на человека в смену

на 3

0%

4%

на 4

сократилось время изготовления продукции

сократились запасы в потоке

2024

Задача

Компании «Аэроэкспресс» требовалось оптимизировать перевозки, устранив ключевые операционные проблемы: сократить простои автобусов, ускорить посадку пассажиров и повысить эффективность работы в часы пик.

на 1

8%

Результат

увеличилось количество рейсов в сутки на автобус

на 2

5%

6%

на 1

сократилась длительность рейса

сократилось количество простаивающих без движения автобусов на маршруте

2024

Задача

Компании «Медиа Эстейт» требовалось повысить эффективность производства кухонных гарнитуров, уменьшив объем незавершенного производства, сократив время производственных процессов и снизив процент брака при изготовлении крашеных фасадов.

на 1

7%

Результат

увеличился объем производства кухонных гарнитуров на человека в месяц

1%

4%

на 1

сократилось время изготовления продукции

сократились запасы в потоке

2024

сократились запасы в потоке

сократилось время изготовления продукции

на 3

0%

9%

увеличился объем производства косметических кремов на человека в час

Результат

8%

на 4

Компании требовалось повысить производительность труда на участке изготовления косметических кремов, сократить время выполнения заказов и уменьшить производственные потери, включая брак продукции и простои оборудования.

Московский производитель косметики

Задача

2024

сократилось время изготовления продукции

на 1

8%

0%

на 5

увеличился объем производства грузоподъемного оборудования на человека в месяц

Результат

0%

Компании «Волго-Вятский Механический Завод» требовалось повысить эффективность производства грузоподъемного оборудования, сократив потери времени на поиск инструментов, излишние перемещения материалов и простои при сборке продукции.

Задача

сократились запасы в потоке

2024

решение

Задача

Компании «Аэроэкспресс» требовалось оптимизировать перевозки, устранив ключевые операционные проблемы: сократить простои автобусов, ускорить посадку пассажиров и повысить эффективность работы в часы пик.

2024

Компания «Аэроэкспресс» оптимизировала перевозки, внедрив принципы Бережливого производства.

Были решены ключевые проблемы:

устранены простои автобусов благодаря оптимизации графика работы водителей

эффективнее задействован резервный автобус в часы пиковой нагрузки

Обучение персонала и вовлечение сотрудников в процесс улучшений позволили достичь значимых результатов и укрепить конкурентные позиции компании.

улучшена навигация на остановках

ускорена посадка пассажиров за счет привлечения дополнительных кассиров

на 1

8%

Результат

увеличилось количество рейсов в сутки на автобус

на 2

5%

6%

на 1

сократилась длительность рейса

сократилось количество простаивающих без движения автобусов на маршруте

решение

Задача

Компании «Стинержи» требовалось повысить эффективность производства, устранив ключевые операционные проблемы: сократить время перемещения материалов, оптимизировать загрузку оборудования и ускорить реагирование на неисправности.

2024

Компания «Стинержи» внедрила Бережливое производство, что принесло экономический эффект в 238 млн рублей и увеличило выпуск продукции на 27%.

Были решены ключевые проблемы:

применение системы адресного хранения рулонов металла с цветовой маркировкой сократило время перемещения материалов

на производстве оптимизировали загрузку листогибочных станков — теперь за один цикл обрабатывается три заготовки вместо двух

установка светозвуковых оповещателей на станках нарезки металла ускорила вызов наладчиков

на 2

8%

Результат

увеличился объем производства металлочерепицы на человека в смену

на 3

0%

4%

на 4

сократилось время изготовления продукции

сократились запасы в потоке

решение

Задача

Компании «Медиа Эстейт» требовалось повысить эффективность производства кухонных гарнитуров, сократив время производственных процессов, уменьшив объем незавершенного производства и снизив процент брака при изготовлении крашеных фасадов.

2024

Внедрение Бережливого производства принесло компании экономический эффект в 81 млн рублей и увеличило выработку на 16%.

Ключевые достижения:

Полученный опыт успешно тиражируется на другие производственные процессы компании.

оптимизация нанесения грунта исключила промежуточную сушку, сократив время производства фасадов на 13% (с 6 до 5 дней)

автоматизация шлифовки уменьшила время операции с 38 до 24 минут

внедрение системы 5С организовало рабочие места, сократив время поиска инструментов

монтаж камеры обдува снизил процент брака на 6%

на 1

7%

Результат

увеличился объем производства кухонных гарнитуров на человека в месяц

1%

4%

на 1

сократилось время изготовления продукции

сократились запасы в потоке

решение

Задача

Компании требовалось повысить производительность труда на участке изготовления косметических кремов, сократить время выполнения заказов и уменьшить производственные потери, включая брак продукции и простои оборудования.

2024

Внедрение Бережливого производства позволило компании увеличить выработку на 48% (с 13 до 19 штук на человека в час) и получить экономический эффект в 15 млн рублей.

Ключевые достижения:

Дополнительно 16 сотрудников прошли обучение, внедрена система 5С и создан эталонный участок для тиражирования результатов.

время переналадки варочных котлов сокращено с 75 до 40 минут благодаря инструменту SMED, что высвободило 12 рабочих часов в месяц и повысило выработку на 15%

на фасовочной линии время промывки уменьшено со 105 до 40 минут, что увеличило выпуск продукции с 6 000 до 7 500 единиц в смену

внедрение стандартизированной работы снизило брак при нанесении этикеток

на 4

8%

Результат

увеличился объем производства косметических кремов на человека в час

9%

Московский производитель косметики

0%

на 3

сократилось время изготовления продукции

сократились запасы в потоке

решение

Задача

Компании «Волго-Вятский Механический Завод» требовалось повысить эффективность производства грузоподъемного оборудования, сократив потери времени на поиск инструментов, излишние перемещения материалов и простои при сборке продукции.

2024

Внедрение Бережливого производства принесло значительные результаты: выработка на пилотном потоке увеличилась на 17%, а экономический эффект составил более 59 млн рублей.

Ключевые улучшения:

внедрение контроля пооперационного планирования сократило время ожидания при сборке продукции с 32 до 9 минут

организация рабочего пространства по системе 5С сократила время поиска инструментов и материалов с 55 до 10 минут в смену

перенос зоны резки заготовок ближе к месту сборки уменьшил потери времени на перемещение труб с 58 до 29 минут

на 2

0%

Результат

увеличился объем производства грузоподъемного оборудования на человека в месяц

на 5

0%

8%

на 1

сократилось время изготовления продукции

сократились запасы в потоке

Задать вопрос