//

//

3 минуты на чтение

Компания «Стинержи» почти на треть увеличила объем выпуска продукции на участке изготовления металлочерепицы и доборных элементов. Руководство предприятия оценивает экономический эффект от внедрения Бережливого производства в 238 млн рублей.

Эти достижения стали возможными благодаря системному подходу, включающему оптимизацию рабочих мест, обучение сотрудников и внедрение современных методик управления.

Применение системы адресного хранения рулонов металла с цветовой маркировкой сократило время перемещения материалов с 20 до 5 минут в смену. На производстве также оптимизировали загрузку листогибочных станков — теперь за один цикл обрабатывается три заготовки вместо двух. Это решение повысило уменьшить время обработку партии заготовок с 51 до 38 минут. Установка светозвуковых оповещателей на станках нарезки металла ускорила вызов наладчиков с 25 до 5 минут.

В рамках пилотного проекта 10 сотрудников предприятия прошли обучение по программам «Основы Бережливого производства», «Картирование» и «5С». Подготовленные и сертифицированные инструкторы продолжат делиться знаниями с коллективом компании.

Успех проекта позволил компании создать эталонный участок, который теперь станет образцом для тиражирования лучших практик на другие производственные потоки. В планах — дальнейшее расширение программы, включая вовлечение 80% сотрудников в культуру непрерывных улучшений.

Задача

Компании «Аэроэкспресс» требовалось оптимизировать перевозки, устранив ключевые операционные проблемы: сократить простои автобусов, ускорить посадку пассажиров и повысить эффективность работы в часы пик.

на 1

8%

Результат

увеличилось количество рейсов в сутки на автобус

на 2

5%

6%

на 1

сократилась длительность рейса

сократилось количество простаивающих без движения автобусов на маршруте

2024

сократились запасы в потоке

сократились потери от простоя техники на техническом обслуживании

сократилось время проведения технического обслуживания

0%

5%

увеличилось количество обслуживаемых транспортных средств в смену

Результат

0%

Транспортной компании требовалось оптимизировать процесс организации и ремонта транспортных средств, устранив ключевые операционные проблемы: сократить время простоя техники на техническом обслуживании, уменьшить лишние перемещения сотрудников за инструментом и снизить количество травматичных инцидентов на рабочем месте.

Транспортная компания

Задача

2024

сократилось время изготовления продукции

на 3

0%

9%

увеличился объем производства косметических кремов на человека в час

Результат

8%

на 4

Компании требовалось повысить производительность труда на участке изготовления косметических кремов, сократить время выполнения заказов и уменьшить производственные потери, включая брак продукции и простои оборудования.

Московский производитель косметики

Задача

2024

сократилось время изготовления продукции

на 1

8%

0%

на 5

увеличился объем производства грузоподъемного оборудования на человека в месяц

Результат

0%

Компании «Волго-Вятский Механический Завод» требовалось повысить эффективность производства грузоподъемного оборудования, сократив потери времени на поиск инструментов, излишние перемещения материалов и простои при сборке продукции.

Задача

сократились запасы в потоке

2024

сократилось количество запасов в потоке

сократилась время на изготовление 1 тонны продукции

на 3

3%

3%

увеличился объем производства кормовых добавок на человека в час

Результат

3%

на 5

Производителю кормовых добавок требовалось повысить операционную эффективность производства сухих кормовых добавок для сельскохозяйственных животных, устранив ключевые проблемы: сократить время переналадки оборудования, уменьшить длительность загрузки сырья и ускорить процесс расфасовки сырья из бигбетов.

Производитель кормовых добавок

Задача

2024

решение

Задача

Компании «Аэроэкспресс» требовалось оптимизировать перевозки, устранив ключевые операционные проблемы: сократить простои автобусов, ускорить посадку пассажиров и повысить эффективность работы в часы пик.

2024

Компания «Аэроэкспресс» оптимизировала перевозки, внедрив принципы Бережливого производства.

Были решены ключевые проблемы:

устранены простои автобусов благодаря оптимизации графика работы водителей

эффективнее задействован резервный автобус в часы пиковой нагрузки

Обучение персонала и вовлечение сотрудников в процесс улучшений позволили достичь значимых результатов и укрепить конкурентные позиции компании.

улучшена навигация на остановках

ускорена посадка пассажиров за счет привлечения дополнительных кассиров

на 1

8%

Результат

увеличилось количество рейсов в сутки на автобус

на 2

5%

6%

на 1

сократилась длительность рейса

сократилось количество простаивающих без движения автобусов на маршруте

решение

Задача

Компании требовалось повысить производительность труда на участке изготовления косметических кремов, сократить время выполнения заказов и уменьшить производственные потери, включая брак продукции и простои оборудования.

2024

Внедрение Бережливого производства позволило компании увеличить выработку на 48% (с 13 до 19 штук на человека в час) и получить экономический эффект в 15 млн рублей.

Ключевые достижения:

Дополнительно 16 сотрудников прошли обучение, внедрена система 5С и создан эталонный участок для тиражирования результатов.

время переналадки варочных котлов сокращено с 75 до 40 минут благодаря инструменту SMED, что высвободило 12 рабочих часов в месяц и повысило выработку на 15%

на фасовочной линии время промывки уменьшено со 105 до 40 минут, что увеличило выпуск продукции с 6 000 до 7 500 единиц в смену

внедрение стандартизированной работы снизило брак при нанесении этикеток

на 4

8%

Результат

увеличился объем производства косметических кремов на человека в час

9%

Московский производитель косметики

0%

на 3

сократилось время изготовления продукции

сократились запасы в потоке

решение

Задача

Компании «Волго-Вятский Механический Завод» требовалось повысить эффективность производства грузоподъемного оборудования, сократив потери времени на поиск инструментов, излишние перемещения материалов и простои при сборке продукции.

2024

Внедрение Бережливого производства принесло значительные результаты: выработка на пилотном потоке увеличилась на 17%, а экономический эффект составил более 59 млн рублей.

Ключевые улучшения:

внедрение контроля пооперационного планирования сократило время ожидания при сборке продукции с 32 до 9 минут

организация рабочего пространства по системе 5С сократила время поиска инструментов и материалов с 55 до 10 минут в смену

перенос зоны резки заготовок ближе к месту сборки уменьшил потери времени на перемещение труб с 58 до 29 минут

на 2

0%

Результат

увеличился объем производства грузоподъемного оборудования на человека в месяц

на 5

0%

8%

на 1

сократилось время изготовления продукции

сократились запасы в потоке

решение

Задача

Производителю кормовых добавок требовалось повысить операционную эффективность производства сухих кормовых добавок для сельскохозяйственных животных, устранив ключевые проблемы: сократить время переналадки оборудования, уменьшить длительность загрузки сырья и ускорить процесс расфасовки сырья из бигбетов.

Производитель кормовых добавок

2024

Компания внедрила инструменты бережливого производства, что принесло экономический эффект в 16 млн рублей, в полтора раза увеличило выработку на человека и на треть сократило время изготовления продукции.

Ключевые улучшения:

внедрение быстрой переналадки (SMED) сократило время переналадки оборудования с 50 до 20 минут в смену, высвободив 30 минут для увеличения выработки

автоматизация расфасовки сырья сократила время операции с 60 до 20 минут в сутки

стандартизированная работа позволила уменьшить время загрузки сырья с 90 до 75 минут в смену, сократив длительность процесса на 17%

на 5

3%

Результат

увеличился объем производства кормовых добавок на человека в час

3%

3%

сократилась время на изготовление 1 тонны продукции

сократилось количество запасов в потоке

решение

Задача

Транспортной компании требовалось оптимизировать процесс организации и ремонта транспортных средств, устранив ключевые операционные проблемы: сократить время простоя техники на техническом обслуживании, уменьшить лишние перемещения сотрудников за инструментом и снизить количество травматичных инцидентов на рабочем месте.

Транспортная компания

2024

Компания внедрила ряд решений, которые позволили значительно повысить эффективность производства.

Ключевые улучшения:

внедрение АВС-анализа, организация адресного хранения запчастей и изготовление удобных стеллажей сократили время простоя с 240 до 60 минут

ремонт пола, нанесение разметки и восстановление проводки снизили количество травматичных инцидентов на 90%

организация перемещения инструмента на инструментальной тележке уменьшила время на поиск и перемещение инструмента с 20 до 10 минут в смену

на 2

0%

Результат

увеличилось количество обслуживаемых транспортных средств в смену

5%

0%

сократилось время проведения технического обслуживания

сократились потери от простоя техники на техническом обслуживании

Задать вопрос